Vad är en stansmaskin och hur fungerar den

Valspress använder kontinuerlig rullform för att stansa hål i metallplåtar, profiler, etc.. Dess kärnegenskaper är "dynamisk kontinuerlig bearbetning", som realiserar högeffektiv porös stans av material med långa och stora ytor. Används ofta i hårdvara, byggmaterial, bildelar och andra industrier.
Huvudskillnaden mellan den och traditionella "enkel-stansmaskiner" är att traditionell stans måste hålla materialet på plats innan stansning. Däremot använder valsstansen metoden att rulla formen i synk med materialet, för att uppnå "kontinuerlig stansning vid matning" och avsevärt förbättra bearbetningseffektiviteten för långt trä.
1. Kärnstruktur: Fyra huvudkomponenter stöder kontinuerlig stansning
Strukturkonstruktionen av valspress är baserad på "kontinuerlig valspress". Nyckelkomponenter arbetar tillsammans för att säkerställa stämplingsnoggrannhet och effektivitet:
Matningsmekanism: Mekanismen består av transportband eller rullhjul och drivs av en servomotor. Den ansvarar för att material (som metallband eller stålplåtar) flyttas in i bearbetningsområdet med en jämn och stabil hastighet. Matningshastigheten matchar formens rullningshastighet exakt för att förhindra att material rör sig. Den rullande stansgruppen är den centrala arbetskomponenten i rullformen. Den är vanligtvis sammansatt av två uppsättningar rullande tärningar (den övre tärningen är stans och den nedre tärningen). Flera stansstationer (såsom cirkulära eller fyrkantiga hål) är förarrangerade på formytan enligt bearbetningskraven. När formen rullar ingriper stansen med formen synkront, vilket fullbordar en kontinuerlig stansningsprocess.
Tryckdrivningssystem ger det tryck som krävs för formstansning, vanligtvis hydrauliskt eller pneumatiskt. Trycket kan justeras efter materialets tjocklek och hårdhet (till exempel tjockare stålplåtar, ju mer tryck krävs) för att säkerställa en jämn, gradfri- stansade kanter.
1. Positioneringsstyrningsmekanismen kalibrerar materialpositionen med hjälp av sidostyrhjul och positioneringssensorer för att säkerställa att avståndet och positionen för varje hål uppfyller designkraven (fel generellt Mindre än eller lika med 0,1 mm) och för att förhindra hålpositionsavvikelser på grund av materialrörelse. Funktionsprincip: Kontinuerlig "Rullning + Stämpling"-bearbetning
Hela processen behöver inte startas eller stoppas ofta, och hela processen avslutas med en kontinuerlig "inlopps-rullande-stämpling-urladdningscykel. De specifika stegen är följande:
Materialladdning: Placera långa remsor av material som ska bearbetas (som aluminiumprofiler eller galvaniserade stålplåtar) på matningsmekanismens materialställ. Justera positioneringsstyrhjulen för att säkerställa att materialet transporteras längs den förutbestämda banan utan avvikelse.
Parameterinställning: Ange bearbetningsparametrar på kontrollpanelen, inklusive håldiameter, hålavstånd, matningshastighet och stanstryck (justerat för materialegenskaper, t.ex. lägre tryck på tunna aluminiumplåtar och högre tryck på tjocka stålplåtar).
Synkroniserad rullstansning: När maskinen startas matar matningsmekanismen materialet med konstant hastighet, medan rullformen roterar med samma hastighet. När materialet kommer in i matrisingreppsområdet, drivs den övre formstansen ner av tryck, och den nedre formhåligheten pressas in i det för-formade hålet i materialet. När stansen fortsätter att rotera sammanfogas stansen och stansen i sekvens för att uppnå en "kontinuerlig stans vid matning". Utlopp för färdig färdig produkt: Stansen matas ut från maskinens ände och kan bearbetas direkt (t.ex. skäras, böjas). Behöver de hämtas kan de transporteras till färdiga produktlådor via utmatningstransportören. Processen kräver inga manuella ingrepp.
3. Kärnfördelar: Lämplig för långved och batchbearbetning
Jämfört med traditionell enkelstans har rullstans fördelarna med hög effektivitet och anpassningsförmåga till långt trä. Specifikt är de:
4. Bearbetningseffektivitet: Kontinuerlig rullstansning, inget behov av en-positionering, bearbetning av 1-5 m material per minut (beroende på håldensitet), 3-5 gånger snabbare än traditionell utrustning. Detta gör den lämplig för storskalig bearbetning av långa material som skyddsnätsprofiler och hyllpelare.
Exakt hålpositionering: Synkron styrning av materialmatning och form, tillsammans med positioneringsmekanism för att säkerställa minimalt hålavståndsfel, speciellt för produkter som kräver hög hålpositionskonsistens (t.ex. chassifäste och fotovoltaiskt monteringsfäste). Kompatibla material: kan vara bearbetade metallplåtar (stål, aluminium), profil (fyrkantigt rör, cirkulärt rör) och även vissa icke-metalliska material (som styva plastskivor). Tjockleken är i allmänhet mellan 0,5-10 mm, vilket uppfyller de flesta hårdvarubehandlingsbehov.
Minskning av materialavfall: Kontinuerlig bearbetning eliminerar behovet av frekvent skärning, tillåter direkt stämpling av långa längder och minskar skrotavfall i samband med en enda stämplingsoperation.